凡事預則立不預則廢，不管做什么事情，實現要有準備或計劃，這樣成功的機率就會比較高，反之，成功的機率就會很小。

  事后控制不如事中控制，事中控制不如事前控制。但是在倉庫管理中，事前、事中、事后三個環節都是不可或缺的，相輔相成，使得倉庫管理體系更加的完整，成為一個的閉環系統。

  以下為標準的改善流程，供大家參考。需要注意的是：上文中提到的事前內容，映射到倉庫管理體系當中就是倉庫的事前規劃等一系列范圍，此內容不在本文討論范圍內，我們將從事中控制開始。

  事中控制

  KPI的設定

  設定KPI(每日，每月，每年)，可以包括以下內容：

  安全Safety

  客戶投訴

  循環盤點：錯誤庫位，盤點差異，庫存金額調整，盤點KOSU(速度)

  收貨準確率

  發貨準確率

  每日，每月的例會

  每日例會：在每個工作日上午組織倉庫主要功能的負責人，開一個五分鐘會議。在會議上，各個功能的負責人，包括收貨、倉庫保管、發貨、循環盤點等等各自再簡短地講一下自己的團隊在前一個工作日的KPI。

  比如收貨組講收貨準確率，倉庫保管講是否有零件放置在錯誤的庫位，成品發貨說發貨準確率，循環盤點說盤點準確率，盤點速度等等。

  需要注意的是，在這個五分鐘會議上，只是對前一個工作日的KPI進行回顧，分享信息，并不會對具體遇到的問題進行討論，因為這樣會花費更久的時間，而倉庫每天上午一般都是非常忙碌的。

  在會議結束的時候，倉庫經理可以選擇當日遇到的3個問題(如有)，通過PDCA的方式進行展開。有些問題是可以在倉庫部門內部協調解決的，有些問題需要在供應鏈部門的會議上協調，甚至是再上一個級別的工廠會議上討論。

  每月例會：

  回顧公司上月運營情況，可以覆蓋以下內容：

  回顧上個月的主要KPI

  回顧PDCA的行動計劃和結果

  人事信息

  客戶審核計劃

  合理化建議信息和實施情況

  審核

  分層審核，關注于安全、5S基礎、愛護產品、遵守標準。

  循環盤點

  根據原材料的ABC分類法，對于A類物料每月盤點一次、B類物料每季度盤點一次，C類物料每半年盤點一次、死庫存每年盤點一次。

  對于盤點差異進行分析，并制定行動計劃，跟蹤改進措施，確保類似問題不會重復發生。

  合理化建議，獎勵建議制度

  改善應該是由第一線員工發起的，他們是每天面對具體操作，最有發言權的。管理層應當鼓勵員工提出合理化建議，對于被采納的建議，應給予現金獎勵。

  培訓

  在工作現場，上司和技能嫻熟的老員工對下屬、普通員工和新員工們通過日常的工作，對必要的知識、技能、工作方法等進行教育的一種培訓方法。它的特點是在具體工作中，雙方一邊示范講解、一邊實踐學習。有了不明之處可以當場詢問、補充、糾正，還可以在互動中發現以往工作操作中的不足、不合理之處，共同改善。

  事后處理

  使用Plan – Do – Check – Action(PDCA)的方法來對日常工作中出現的問題進行持續改善。

  讓我們來舉個例子，某一批貨物送到客戶倉庫后發現外包裝破損，產品金屬外表有生銹的情況，對于客戶來說，這樣的產品是不合格的，那么我們首先需要做的就是情況調查，用5W2H來搞清楚發生了什么事情。

  行動計劃

  當具體問題發生的時候，就需要找到根本原因，制定行動計劃，跟蹤改善結果，并做到持續改進。

  原因分析

  在整個PDCA的環節中，我覺得最困難的是攻擊問題的根本原因。只有攻擊問題的根本原因，才有可能從源頭上解決問題，預防類似的問題重復發生。我們說一日三省吾身，反省自己的問題或缺失，這個并不是很困難。但是一旦要涉及到別的人，特別是和自己有利益關系的人，這可能就不是很容易了。

  跟蹤改善

  制定好了改善的行動計劃以后，我們還要進行后續的跟蹤，否則的話，改善的結果是沒有辦法來衡量的。

  經驗匯總

  最終要把這個案例總結制成經驗學習資料，以后再有類似的問題發生后，就可以參照之前的經驗來進行處理。同時也可以反思為什么同樣的問題又會重復發生，是否在流程上還存在有什么缺陷漏洞。

  在倉庫管理體系中，事前規劃是謀定而后動，事中控制是過程監控，事后處理是持續改善，這三個環節相輔相成，三管齊下，使得倉庫管理成為一個的閉環系統。

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